Para responder a las demandas crecientes del mercado y colocarse en una posición más competitiva, Proelca decidió implementar un nuevo sistema de aplicación de pintura en polvo (powder coating) en la planta de producción en el año 2013. “Decidimos invertir en equipos amigable con el medio ambiente que nos permitieran dotar a nuestros productos de un mejor acabado y ser más competitivos”, indicó el Ing. Prentice.

 

El proyecto de aire comprimido fue más allá de las propias estaciones de trabajo para la aplicación de la pintura y se hizo necesaria una fuente de aire limpio ya que anteriormente trabajaban con sistemas convencionales y compresores de pistón que no cumplían con los requerimientos de calidad que demandaba el proyecto.

 

“Años atrás tuvimos que colocar compresores en distintos puntos de la red para llenar las necesidades de aire comprimido, sin embargo conforme fue creciendo la empresa, la tecnología avanzó y aumentaron las demandas de nuestros clientes, vimos la necesidad de hacer cambios en el sistema de producción” afirmó el Ing. Estrada, quien afirmó que:

 

“Kaeser nos dio acompañamiento y soporte completo para hacer la transición y lograr un proyecto exitoso que estuviera a la altura de las necesidades actuales”.

 

La inversión se hizo inicialmente pensando en el nuevo proyecto de aplicación pintura en polvo sin embargo durante el desarrollo del mismo, se dieron cuenta que el aire comprimido estaba impactando también a todas las demás áreas del proceso de producción.

 

Por su parte el Ing. Prentice indicó que con la implementación del nuevo sistema de aire comprimido Kaeser y la instalación, de los secadores, tuvieron una mejoría significativa en la calidad del aire “Ganamos también en la regulación de la presión en todo el sistema y logramos mejoras en toda nuestra red neumática, sobre todo en la parte de la entrada de aire a la herramienta ya que con el sistema anterior había por todos lados y eso ocasionaba daños en los equipos”.

 

 

PROELCA utiliza el aire comprimido en el área de maquinaria para operar la herramienta neumática y en la estación de aplicación de pintura. En la actualidad cuentan con un sistema SK15.

 

“Notamos una gran diferencia. Pudimos operar nuestras casetas de pintura en polvo y también vimos la diferencia en el funcionamiento del resto de nuestros equipos como la herramienta manual y las troqueladoras” dijo el Ing. Estrada quien agregó que como valor agregado al proyecto tuvieron un ahorro sustancial en el gasto de repuestos, especialmente en el área de filtrado ya que con los equipos Kaeser ahora el aire que se entrega es limpio y seco.

 

En las máquinas troqueladoras se acumulaba una cantidad de agua considerable que generaba óxido en los equipos y representaba altos costos ocultos para la empresa.

 

“Tuvimos un ahorro de casi el 70% en costos de mantenimiento en la herramienta y otros equipos que utilizan el aire comprimido, con ello la disminuyeron también problemas en el proceso productivo” concluyó Prentice.

 

La economía de una máquina depende de los costes totales que suponga su funcionamiento durante toda su vida útil. En el caso de los compresores, la mayor parte de los costes son consecuencia del consumo energético. En este sentido los compresores Kaeser modelos SK ayudan a las empresas a conseguir la máxima eficiencia energética.

 

“El servicio es de calidad, no deja nada que desear, vemos el profesionalismo del personal Kaeser, que va desde la presentación de su personal hasta el equipamiento disponible” concluyo el Ing. Estrada.

 

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